利用总体设备效率提高生产力

我将分两部分讨论——OEE 及其价值，以及工厂操作员可如何深入研究综合润滑计划来改进 OEE。

OEE 以您工厂实际产出和最好产出之比进行衡量。下面是 OEE 衡量所需的三个关键要素：

可用性 × 性能 × 质量

1. 可用性表示设备可用于预期用途的频率。可用性受到设备故障、意外维护停机、材料短缺和设备变化影响。

   可用性 = 操作时间/计划生产时间

2. 性能是速度损失的衡量指标。性能损失可通过比较特定设备每小时的额定产量与每小时的实际产量进行衡量。

   性能 = 理想周期时间/（操作时间/总产量）

3. 质量表示特定设备生产的废料量。不合格材料、不符合质量标准的产品以及任何需要返工的商品都属于质量损失。

   质量 = 合格产品数/总产品数

单一 OEE 值没有意义，因为该值本身仅表示设备出现生产力损失。那么如何利用 OEE 来提高生产力？

通过定期计算 OEE，您可了解特定设备和整个工厂的生产趋势。

当然，总体设备效率的目标比例因不同应用而异，因为存在多种对总体效率产生影响的变量。

OEE 通过展现趋势，为企业运营提供了宝贵的洞察，帮助您识别特定设备何时发生磨损，或者突出会对总体效率产生负面影响的因素。

思考 OEE 损失的根本原因时，您应分析制造效率的“六大损失”。其中包括：

1. 计划停机
2. 故障
3. 闲置
4. 速度损失
5. 不合格品
6. 启动问题

这些可用性、性能和质量方面的问题，是导致制造业 OEE 损失的最常见原因。

通过将效率损失事件分为六类，操作员可确定设备可用性受到影响是基于设备故障还是频繁维护。类似地，操作员还可确定性能是否受到不合格产品的影响，或者操作员低效是否导致速度损失。

识别生产力损失的原因后，必须采取措施来解决这些问题。

不过，并没有通用方法可解决所有生产力损失问题。

这表示，您必须考虑因修理停机对生产产生的影响，以及订购新设备所需的交付时间，并制定维护策略以帮助提高生产力。

为整个工厂的操作或者工厂内的特定设备计算 OEE 均可显著提升效率的显著提升。这样，您将可识别流程中较低效的应用，这正是具备效率提升潜力的应用。在重新评估维护计划时，这项方法可帮助深入了解需要关注的应用。